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国家清洁生产先进技术目录2022

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2022-12-23
简介
-1-附件《国家清洁生产先进技术目录(2022)》(公示稿)序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳1多燃料多流程循环流化床清洁高效燃烧关键技术多燃料多流程循环流化床锅炉的炉膛由单级变为三级,并将一级灰循环变为两级灰循环,加大了锅炉炉膛的有效燃烧行程,燃料适应性广,燃烧更为充分,并可实现流化床气固中温分离,有利于降低焚烧灰中的碱金属粘结性,避免分离器后结焦、积灰等问题。燃料由料斗送入炉膛内,沿炉膛和物料进行混合,在主燃烧室内循环上升进入副燃烧室,在副燃烧室底部分离。一部分物料从一次物料循环入口返回主燃烧室形成第一级物料循环;另一部分物料从副燃烧室进入燃尽室,然后由分离器进行分离,并经料腿返回,形成第二级物料循环。锅炉尾气经处理达标排放。适用于生物质、生物质残渣、煤炭、煤矸石等多种固体燃料的高效清洁燃烧,可用于城镇、工业园区和企业的集中供热或用汽等。以生产1吨1.25兆帕(MPa)工业饱和蒸汽为例,综合能耗为0.102吨标准煤。实际热效率为88%-91%,根据GB24500-2020《工业锅炉能效限定值及能效等级》,达到一级能效标准。以生产1吨工业饱和

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-1-附件《国家清洁生产先进技术目录(2022)》(公示稿)序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳1多燃料多流程循环流化床清洁高效燃烧关键技术多燃料多流程循环流化床锅炉的炉膛由单级变为三级,并将一级灰循环变为两级灰循环,加大了锅炉炉膛的有效燃烧行程,燃料适应性广,燃烧更为充分,并可实现流化床气固中温分离,有利于降低焚烧灰中的碱金属粘结性,避免分离器后结焦、积灰等问题。燃料由料斗送入炉膛内,沿炉膛和物料进行混合,在主燃烧室内循环上升进入副燃烧室,在副燃烧室底部分离。一部分物料从一次物料循环入口返回主燃烧室形成第一级物料循环;另一部分物料从副燃烧室进入燃尽室,然后由分离器进行分离,并经料腿返回,形成第二级物料循环。锅炉尾气经处理达标排放。适用于生物质、生物质残渣、煤炭、煤矸石等多种固体燃料的高效清洁燃烧,可用于城镇、工业园区和企业的集中供热或用汽等。以生产1吨1.25兆帕(MPa)工业饱和蒸汽为例,综合能耗为0.102吨标准煤。实际热效率为88%-91%,根据GB24500-2020《工业锅炉能效限定值及能效等级》,达到一级能效标准。以生产1吨工业饱和蒸汽为例,锅炉排污率按最大2%计算,年废水量约144吨,技术应用前直接排放至市政污水管网。应用该技术后,由于湿法精脱硫系统补水量约为57千克工艺水/吨蒸汽,年补水量需410吨左右,现锅炉排污水回收用于脱硫补水,则年节约水量约为144吨。///采用该技术的锅炉每生产1吨蒸汽,相较于传统节约标准煤0.0405吨,约减少二氧化碳(CO2)排放0.1053吨。该技术以燃生物质整体替代燃煤工艺,以原燃煤锅炉生产1吨1.25MPa工业饱和蒸汽为例,需消耗标准煤0.1425吨,则生物质完全替代后每生产1吨蒸汽约减少CO2排放0.3705吨。(1)与传统循环流化床工业锅炉相比,炉膛较矮,便于安装。(2)投资成本较低。(3)可解决导热油循环安全问题。-2-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳2工业用复叠式热功转换制热技术采用“初级过滤-滤网-丙纶短纤维工业滤布”三级过滤技术对高温废水进行处理,提高对废水的中绒毛、纤维、小颗粒等污染物的过滤效果,降低废水中污染物对换热系统的不利影响(贴敷、板结、堵塞等);采用两级板式换热与热泵技术相结合的双隔离多级换热技术回收印染高温废水,该技术可把工业废水从70~80℃降温至20~30℃排放,可回收废水中75%以上的热量,机组综合能效比达到15,回收热量可加热循环水至65~75℃供生产使用;同时产生的制冷量可以为生产车间降温改善工作环境。(1)废水处理:收集热源,通过水泵将高温废水收集在污水箱。热量交换:清水通过板换先后与热泵机组产生的热量和污水的热量进行交换,加热后的热水进入热水箱、供生产使用。(2)冷量利用:热泵机组产生的冷量通过板换由污水带走。或者通过新风机组供车间夏季降温,改善工作环境用。(3)温度控制:清水的出水温度和污水的出水温度由可编程序控制器(PLC)控制电动调节阀的开度,调节出水量,达到设定的温度。适用于印染、食品、啤酒、硅加工等具有高温废水排放且需要使用高温热流量废水降温进行处理及热量回收的领域。以实施的工程项目为例,废水日处理量300吨,工艺废水温度由70℃降温至20℃,可生产70℃热水280吨/日(t/d),每天节约标准煤2.75吨,年节能量约为1000吨标准煤。//年节能量约1000吨标准煤计,可减少二氧化硫(SO2)产排约8.5吨,减少氮氧化物(NOx)产排约7.4吨,及相应量的粉尘和废渣。以年节能量约1000吨标准煤计,约减少CO2排放约2600吨。/(1)机组热回收效率高,采用多级换热技术,可吸收工艺废水中75%的废热,系统能效比高,节省印染水洗工序生产流水线在线加热时间,提高生产效率。(2)“双隔离多级换热技术”,可增大换热面积,防止新水和废水的硬度和化学药剂对热泵机组造成结垢和腐蚀破坏,有效减轻换热系统清洗频率。(3)降低污水排放温度;免维护过滤器以及板换反冲洗工艺。-3-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳3大型跨临界二氧化碳冷热联供技术采用大功率二氧化碳压缩机多机头并联技术,可实现2-13台压缩机并联运行,满足工业级大功率需求。单机采用大型80匹跨临界二氧化碳压缩机,制冷量200千瓦(kW)左右。采用大容量集中分油技术,实现常温分离,分油速度快,分离率90%以上。采用双级蒸发系统,组合调节减压,多组减压器组合节流装置,配合专用控制算法工具控制二氧化碳流量。对二氧化碳再热及高精度调节,制冷剂工作容量自动调节,智能油温控制。(1)绝热压缩:电力驱动二氧化碳压缩机,将气态二氧化碳压缩升温至20℃左右,进入超临界状态,此时具有极高的热焓。(2)等压冷却:超临界二氧化碳向需要加热的介质(如水、空气、等其他热媒)快速放热,将介质加热的同时也降低二氧化碳的温度,实现制热过程。(3)绝热膨胀:二氧化碳快速减压、膨胀、液化,恢复吸热能力;等温膨胀蒸发,液态二氧化碳从需要冷却的介质中快速吸热,使介质快速降温,实现制冷。适合于化工、制药、电子、矿山等领域中具有脱水、低温干燥、材料、环保制冷、制热等冷热负荷需求的场合。以某锂电池生产企业为例,单机改造前年耗电116.8万千瓦时,改造后年耗电55.8万千瓦时,年节能61.0万千瓦时,综合节电率52%。循环冷却塔实际耗水率为2%~5%。以功率2500kW,风量25000立方米/小时(m3/h)为例,年节约冷却水40万吨左右。/以200台机组(功率2500kW,风量25000m3/h为例)计算,年可节约标准煤约3.7万吨,相应可减少SO2产排约315吨,减少NOx产排约274吨,及相应量的粉尘和废渣。以200台机组计算(功率2500kW,风量25000m3/h为例),年可节约标准煤约3.7万吨,相应每年可减少CO2约9.62万吨。/采用天然工质二氧化碳作为介质,在制冷(最低在零下80℃)的同时,可实现产热(热水最高98℃),产生120℃的蒸汽。机组综合能效高,系统能效比可达7以上。冷、热全部使用的情况下,可为企业节能50%以上。单机制冷量突破2.1兆瓦(MW),制热量2.9MW。机组综合占地面积小,较常规设备节约占地70%以上。-4-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳4基于生物质气化的区域低碳供能技术基于生物质气化热解动力学研究和炭化过程中理化特性的衍变过程,实现燃气和高品质生物质炭的高效联产,生物质原料转化效率高达95%以上,生物质燃气热值大于4800千焦/标准立方米(kJ/Nm3),固定碳转入生物质炭转化率≥95%;实现生物质低热值燃气稳定燃烧效率大于99%,燃气高效清洁燃烧与炭气联产过程的耦合,系统热效率≥85%。生物质原料水分≤30%,热值≥3000千卡/千克(kcal/kg),颗粒度≤8厘米(cm)。生产的原辅料包括生物质原料、电力、水、柴油等。以农林废弃物生物质为原料,将原料中的挥发分析出成为热解气,部分热解气与空气(氧气)反应提供热量用于生物质热解,燃烧产生的烟气与热解气混合成为生物质燃气,挥发分析出后剩余的灰分和固定碳转化成为生物炭,从而获得生物质燃气和生物质炭。焦油随生物质燃气直接送入燃气燃烧系统燃烧,进行供热、供汽、发电等,生物质炭可用于生产活性炭、机制炭、炭基肥等产品。。适用于农林废弃物综合利用,用于替代煤、天然气等化石能源供热、供汽、发电。单位蒸汽综合能耗0.08吨标准煤,单位秸秆/稻壳炭综合能耗1.0吨标准煤。/单位秸秆/稻壳产蒸汽量2.5吨,单位秸秆/稻壳产秸秆/稻壳炭量0.3吨。///以2台DBXG-3000下吸式固定床气化炉为例,年消纳稻壳等2.4万吨,年供蒸汽量6.0万吨,年产生物质炭0.72万吨,年替代标准煤1.08万吨,减少CO2排放量2.81万吨。(1)从单一的燃气利用衍化成炭、电、热、肥等多种产品的高价值梯级输出。(2)可根据区域内可收集原料情况灵活调整项目规模,具有投资小、原料品质和价格可控、易于复制推广等优势。-5-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳5具有纳米自洁涂层换热装备的焦炉上升管余热回收技术开发了纳米涂层自清洁荒煤气专用等一系列换热器和智能控制系统,在保障焦炉稳定可靠运行的基础上,取得了明显的节水、节能及相关环境效益。经热除氧产生的104℃除氧水送至汽包,水在汽包与上升管换热器之间通过强制循环泵进行强制循环,并在上升管换热器内与炼焦生产过程中炭化室煤饼产生的高温荒煤气进行换热,所产生汽水混合物通过管道引回到汽包内进行汽水分离。产生的0.6~4.0MPa饱和蒸汽,其中一路经减压后送往除氧器除氧,另一路输送厂区蒸汽管网。适用于焦化行业内所有新建及改造焦炉的炉型,包括捣固焦炉和顶装焦炉。一套系统平均降低炼焦工序能耗大于10千克标准煤/吨焦。水资源消耗量与产蒸汽量的比值约1.05,若年产饱和蒸汽量在21.16万吨,节约冷却循环水量10~16吨/小时(t/h),冷凝水可以全部回用,除盐水量可以减少90%。/按年节约513吨标准煤折算,可分别减少SO2、NOx、颗粒物的产排量(进行脱硫脱硝除尘前)10吨、6.6吨、4.7吨。以年产焦炭170万吨焦炉荒煤气余热回收项目为例,一套余热回收系统产生0.6~0.8MPa饱和蒸汽124千克/吨焦,相当于平均降低炼焦工序能耗12.13千克标准煤/吨焦,减排31.54千克二氧化碳/吨焦;该技术每年可减少氨水、循环水、制冷水的电力消耗约150万千瓦时,年节约457.5吨标准煤,折算减少CO2排放量1189.5吨。(1)突破400~1400℃高温荒煤气腐蚀工况对材料的影响。(2)解决了漏水进炭化室的技术难题,消除了焦炉损坏的隐患。(3)实现了换热效率可控,保证系统产汽的均衡稳定,解决了上升管换热不均出现冒烟引起的环保问题。(4)可生产出高品质饱和蒸汽和过热蒸汽,满足业主对各种蒸汽压力的需求。-6-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳6钢铁烧结烟气内循环减污降碳协同技术根据烧结风箱烟气排放特征(温度、氧含量、污染物浓度等)差异,选择特定风箱段的烟气循环回烧结台车表面,重新用于烧结的过程。技术研发了烧结烟气内循环工艺体系,提出烧结过程多污染物协同减排,实现烧结烟气的总量减排,提高烧结废气余热利用效率,降低烧结生产过程的固体燃料消耗,开发应用了烟气内循环装备。选择特定风箱段的烟气由烧结机风箱引出,经除尘系统、烟气分配器后通过密封罩,引入烧结料层,重新参与烧结过程。适用于钢铁行业带式烧结机的烟气综合治理。通过高温废气余热的循环利用可降低烧结生产固体燃料消耗5%以上,烧结生产固体燃料用量减少1.56千克标准煤/吨铁。//降低烧结烟气产生总量20%以上。降低NOx、一氧化碳(CO)等污染物排放量20%以上。在烟气循环率25%时,节煤约2.5千克标准煤/吨烧结矿,减少二氧化碳排放6.50千克二氧化碳/吨烧结矿。外排总烟气量降低20%,后续环保设备运行电耗降低约为1.28千瓦时/吨烧结矿,折合吨烧结矿减少CO2排放量为1.02千克。/(1)与生产深度融合,实现烧结烟气的源头减量。(2)强化循环烟气中CO的二次燃烧,实现烧结烟气过程减排。(3)强化热风烧结效果,降低烧结生产过程的固体燃料消耗。(4)优化烟气分配器和密封罩内的流场分布,实现循环烟气的均布。-7-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳7有色重金属冶炼烟气洗涤污酸废水治理与资源化利用新技术采用气液强化硫化工艺,实现污酸中砷、汞等重金属高效去除;采用酸浓缩+氟氯吹脱工艺实现污酸中硫酸与氢氟酸和盐酸的高效分离;通过电渗析+氟氯分盐的工艺分别实现水资源和氟氯元素的高效回收。污酸经气液强化硫化系统与硫化氢反应,硫化后液进入电渗析系统将酸浓度浓缩至10%后进入蒸发系统,进一步浓缩至30%,再进入吹脱系统吹脱氟氯,产生浓度为65%~70%的浓硫酸,氟氯经中和得到氟化钙沉淀和氯化钙溶液,固液分离后得到氟化钙渣和氯化钙溶液,溶液经蒸发产生液钙。适用于有色重金属冶炼烟气洗涤净化过程中产生的含重金属、氟氯等污酸废水资源化利用。/以污酸处理规模576立方米/日(m3/d)为例,生产天数按330天计算,年回用水18万吨以上,节水效果约95%。以污酸处理规模576m3/d,污酸含砷浓度2克/升(g/L)为例,较传统硫化-中和工艺,采用传统工艺硫化钠消耗量1260吨/年,采用本技术消耗量1010吨/年,年节省硫化钠用量250吨以上,硫化剂用量减少20%以上,石灰用量减少90%。以污酸中含砷平均浓度2g/L计,氟离子浓度1000~2000毫克/升(mg/L),氯离子浓度3000~4000mg/L,砷、汞等重金属去除率约99%;氟氯离子脱除率约97.5%。不产生废水。较传统硫化-中和工艺,危险废物排放量减少90%以上。//(1)实现有价金属的高效梯级硫化回收,硫化渣中砷品位提高至45%,实现有害杂质砷的单独开路。(2)实现污酸中硫酸的高效回收,酸回收率大于90%,符合合格品硫酸质量标准,实现污酸资源化利用。-8-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳8亚硫酸金钠法无氰镀金技术采用亚硫酸盐镀金工艺体系,使用双配体辅助络合剂及具有协同效应的组合添加剂成分,大幅提高镀金液的稳定性,改变黄金材料的晶粒构相,提升产品质量和应用范围,从源头上实现无毒、无害原料替代。对镀件进行清洗、装挂、前处理、无氰镀金(以雷酸法制备亚硫酸金钠金水作为镀液主料;使用辅助络合剂设计亚硫酸金钠镀金液骨架型配方,稳定镀液;选择添加剂,调节镀液功能性)、后处理、清洗完成电镀。适用于功能性软金电镀和装饰性镀金。与含氰镀金工艺对比,能耗降低约20%。与含氰镀金对比,节水约80%。黄金材料利用率达99.98%;无需氰化物处理设备及辅料。相比含氰镀金技术,减少污水产排量80%;无含氰废气及固体废弃物产生。与含氰镀金对比,单位产品减少CO2排放20%。/可满足功能性软金电镀和装饰性电镀双重要求。镀液连续使用无金歧化析出,分散能力达75%,电流效率≥98%,镀金层硬度≤HV90,镀金层纯度约99.99%。-9-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳9包装印刷无溶剂复合加工装备与应用技术采用无溶剂的聚氨酯胶黏剂,热熔固化。通过高速下双组分胶精密混胶装置在线混配,实现胶黏剂高精度涂布,提高复合机效率,保证了设备的安全性和稳定性。(1)放卷:在一定的张力控制下,将待复合基材平稳地展开。(2)上胶:在一定温度下,将双组分胶粘剂按照一定比例进行均匀混合。(3)涂胶:按照复合膜结构和使用要求,将混合胶粘剂适量地涂覆在基材上。(4)复合:在适当均匀的压力下,将已涂胶的基材与另一基材进行粘合。(5)收卷:将粘合的复合膜在适当张力下进行卷取。(6)固化:在一定温度的环境中进行充分反应和固化。适用于不同类型的塑料薄膜、镀铝膜、薄纸、铝箔和阴阳膜的高速复合。使用标准机型无溶剂复合设备(即最大幅宽1300毫米,最高机械速度400米/分钟),以年产能3600万米为例,全年可节省约38万度电,可节省约115.9吨标准煤。/使用标准机型无溶剂复合设备(即最大幅宽1300毫米,最高机械速度400米/分钟),以年产能3600万米为例,溶剂节约量约为144.5吨/年;胶水节约量约为11吨/年。溶剂减排量99%以上。以年产能3600万米为例,在复合环节可从源头上减少挥发性有机污染物(VOCs)产生量约149吨/年。以全年节电38万度计算,可节省约115.9吨标准煤,年减少CO2排放量约301.34吨。以1吨VOCs减少二氧化碳3.7吨计算,年减少CO2排放量约551.3吨。(1)无溶剂复合胶黏剂从源头上大幅度减少复合加工所产生的VOCs排放。(2)最大材料宽度500~1300毫米,最高生产速度200~450米/分钟,涂胶量0.8~2.5克/平方米,涂胶精度±0.1克/平方米,混胶比精度±1%,成品率不低于98%,降低生产成本,提高生产效率。-10-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳10硫化促进剂M清洁生产及硫化氢尾气回收循环利用技术以苯胺、二硫化碳和硫磺为主要原料采用改进的溶剂法合成硫化促进剂M,在合成工序采用高压反应釜,增加机械搅拌,改进温度测量系统,减少反应时间。萃取过程采用全封闭回收循环系统,与传统酸碱法提纯促工艺相比无废水产生。反应产生的硫化氢气体回收硫磺并作为原料重新进入系统内,实现完整的硫循环。同时,硫回收装置副产中压蒸汽,可作为其他装置热源使用。硫化促进剂M采取“无水溶剂法”,主要工艺包括高压合成-萃取离心-烘干包装。高压合成产生的硫化氢气体,采用克劳斯炉装置进行处理,在催化剂的作用下生成硫磺与水,硫磺作为硫化促进剂M的原料进行回收再利用。尾气经深冷回收有效成分后进入克劳斯炉装置燃烧回收热量。适用于通用型橡胶硫化促进剂生产,该类促进剂为噻唑类和次磺酰胺类的母体原料,可用于矿物浮选、树脂载体、化学电镀、金属防腐与检验以及医药等领域。传统酸碱法工艺单位产品综合能耗为580千克标准煤/吨,本技术电耗645.98千瓦时/吨,蒸汽消耗5.12吉焦/吨(GJ/t),天然气消耗83.81立方米/吨,综合能耗470.84千克标准煤/吨,每吨产品降低能耗109.16千克标准煤。与传统酸碱法工艺相比,吨产品节约用水20吨。与传统酸碱法工艺相比,每吨产品可减少烧碱1.3吨,硫酸0.65吨,回收硫磺可满足生产需求无需外购,溶剂甲苯除每吨产品20~30千克自然消耗外,全部回收循环使用,回收率达99%以上。与传统酸碱法提纯促进剂M工艺相比,无废水产生。/该技术与传统酸碱法相比每吨产品降低能耗109.16千克标准煤,可实现吨产品减少CO2排放量约283.81千克。/以传统1.5m3高压釜为例,反应温度240~260℃之间,有效抑制副反应,反应收率87%~92%,较酸碱法提升5-7个百分点,产品纯度达98%以上。硫回收率达99%以上。-11-序号技术名称技术主要内容工艺路线适用范围节能效果节水效果节材效果减污效果降碳效果技术特点产生量排放量节能降碳工艺降碳11联碱工业煅烧余热回收应用于结晶冷却高效节能技术及装置利用溴化锂装置制冷代替氨压缩机制冷,消除重大危险源氨储槽,解决液氨制冷工艺带来的安全环保问题。回收煅烧系统余热,极大降低系统能耗。采用预冷析装置,将联碱法纯碱生产中氯化铵母液降温至结晶析出临界点以下,降低结晶段氯化铵母液冷冻负荷,同时解决母液温度过低容易结晶堵塞换热器的问题。(1)溴化锂制冷:利用洗涤塔回收煅烧热量,通过热水泵送至溴化锂发生器,发生器的低温水再返回洗涤塔循环使用。溴化锂机组制冷冰冻水用于冷析结晶,出水抽至溴化锂机组,循环使用。(2)预冷析技术工艺流程:来自换热后的氨母液预冷析结晶,换热后的冷氨母液再溢流进冷析结晶器进一步降温,析出氯化铵结晶。盐析结晶器的母溢流进外冷器管间与氨换热后,循环使用。适用于联碱法纯碱生产,应用于纯碱行业的余热回收利用节能技术项目。技术应用前后联碱单位产品电耗分别为214千瓦时/吨碱、166千瓦时/吨碱,单位产品电耗下降48千瓦时/吨碱,以联碱年产60万吨纯碱为例,全年节电量约为2880万千瓦时,折合标准煤8784吨。以联碱年产60万吨纯碱为例,相比于传统氨压缩机液氨制冷工艺,本技术可减少换热器水洗,可节约新鲜水1000立方米/年。/采用溴化锂制冷技术来代替氨压缩制冷技术,不产生废气、有害气体、固体废弃物。减少无组织排放,如排油水、氨系统及冰机系统放空等,可减少外排水1200吨/年。以联碱年产60万吨纯碱为例,全年节电量约为2880万千瓦时,每年减少CO2排放量约为22838吨。/(1)消除重大危险源,解决安全环保问题,单位产品电耗较低。(2)将氯化铵母液降温至结晶临界点以下,降低结晶段冷冻负荷,解决冷氨母液温度过低容易结晶堵塞换热器问题。
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刘风真工作室

上传于:2022-12-23

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