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年产60万吨冷轧螺纹钢项目节能报告

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2019-03-06
简介
建设规模:1、充分利用现有设施进行技术改造,建设年产30万吨冷轧螺纹钢生产线1条及公用辅助设施。 2、对现有生产线进行改造,改造加热炉,增建控冷控扎和穿水冷却等设施,年产高强度棒材30万吨。 产品方案:本项目建建成后,年产Φ18~40mm棒材30万吨;Φ4~11mm螺纹钢30万吨。 投资:工程项目总投资8116.00万元,建设投资6771.18万元,建设期贷款利息232.12万元,铺底流动资金1112.70万元。 能耗:项目动力消耗折合标准煤年用量为7627.20吨,其中电力消耗折合标准煤4415.93吨,占动力消耗的57.90%;高炉煤气消耗折合标准煤3156.50吨,占动力消耗的41.38%;压缩空气消耗折合标准煤24.00吨,占动力消耗的0.31%;新鲜水消耗折合标准煤30.77吨,占动力消耗的0.41%。 本项目回收利用加热炉汽化冷却系统回收蒸汽,年可回收蒸汽9562.5t,折合标准煤889.31t。

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1XXX公司年产60万吨冷轧螺纹钢、棒材改造工程节能报告2目录第一章项目单位基本情况·············································31.1项目单位情况························································31.2项目建设条件························································31.3项目建设规模及产品方案·········································41.4工艺技术、设备和工程方案······································51.5主要原材料供应···················································241.6环境保护····························································251.7劳动定员····························································261.8投资与资金筹措及经济效益分析······························28第二章节能分析·······················································342.1设计依据····························································342.2项目能源消耗种类和数量分析·································362.3项目所在地能源供应状况分析·································392.4项目采用的技术工艺先进性分析和评价·····················402.5节能措施····························································422.6建筑节能····························································462.7能源管理····························································46第三章结论·····························································483第一章项目单位基本情况1.1项目单位情况1.1.1项目概况项目名称:年产60万吨冷轧螺纹钢、棒材改造工程项目规模:年产冷轧螺纹钢30×104吨/年,高强度棒材30×104吨/年。1.1.2项目单位基本情况XXX1.2项目建设条件1.2.1炼钢车间基本情况转炉公称容量:50t、120t转炉座数:4座,50t、120t转炉各2座转炉平均出钢量:50t转炉:55t;120t转炉:130t转炉最大出钢量:50t转炉:60t;120t转炉:135t连铸坯年平均产量:300万吨1.2.2能源介质条件电:本项目用电区域变电站为XXX110kV变电站,变电站装机容量为2×50MVA,供电距离为1.1km,10kV线路引入通过敷设方式引入厂区,厂区不设置总降变电站,通过各车间配电室直供设备,车间内低压用电设备由配电室内动力变压器变压后供给。目前轧钢车间共设6台动力变压器,由于本项目是在现有基础上进行改造,因此变压器装机容量能够满足本项目供配电需求。4XXX公司变压器一览表名称型号数量动力变压器S11-2000-10/0.42动力变压器S11-2500-10/0.42动力变压器S11-1250-10/0.42水:本项目用水接由XXX公司总管管网提供。目前,该公司拥有2眼5000m3/d自备井,能够满足此次项目改扩建的需求。压缩空气:本项目压缩空气由厂内现有压缩空气管网供给,供给距离为950米左右,供气压力1.5MPa,供气管道采用DN120无缝钢管。1.2.3气象条件XXX1.3项目建设规模及产品方案1.3.1建设规模1、充分利用现有设施进行技术改造,建设年产30万吨冷轧螺纹钢生产线1条及公用辅助设施。2、对现有生产线进行改造,改造加热炉,增建控冷控扎和穿水冷却等设施,年产高强度棒材30万吨。1.3.2产品方案本项目建建成后,年产Φ18~40mm棒材30×104吨;Φ4~11mm螺纹钢30×104吨。产品大纲见下表。项目产品大纲表序号规格Φ(mm)单位年产量所占比例(%)备注1棒材1.140t50000.0016.6751.232t40000.0013.331.326t60000.0020.001.422t80000.0026.671.518t70000.0023.331.6小计t300000.001002螺纹钢2.14t35000.0011.672.24.8t30000.0010.002.35t20000.006.672.46t50000.0016.672.56.35t30000.0010.002.67t15000.005.002.78t50000.0016.672.89t15000.005.002.910t40000.0013.332.1011t15000.005.002.11小计300000.0100合计600000.001.4工艺技术、设备和工程方案1.4.1工艺技术流程图6棒材轧线布置图7棒材生产工艺流程图8冷轧螺纹钢生产工艺流程图1.4.2工艺流程说明1、棒材轧制工艺说明所有轧线设备均布置在+5.00m平台上,轧线标高为+5.80m。合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道,输送辊道将坯料向前输送。坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重,自动显示纪录每根坯料的重量。合格的坯料经提升机构将其提升到+5.00m平台的辊道上,通过入炉辊道送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为850℃左右,加热炉将坯料加热到1050℃。加热好的钢坯按照轧制节奏由出钢机从加热路侧面单根推出,出炉后的9钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。钢坯首先进入6机架粗轧机组轧制,然后经1#飞剪切头、尾后送往6机架中轧机组轧制。粗轧和中轧为微张力轧制。轧件从中轧机组出来经2#飞剪切头、尾后送往4机架精轧机组,精轧机组各机架之前设有活套,进行无张力轧制,保证轧件的尺寸精度。在中轧机组后设置有预穿水冷却装置,控制轧件进入精轧机组的温度,即控制轧件的终轧温度。出精轧机棒材立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理,也就是将轧件经过水冷箱强制水冷,使其表面温度急剧降至300℃左右,形成马氏体组织,出水冷箱后,有夹送辊夹住送入倍尺分段飞剪,由分段飞剪进行长度优化分段剪切,切成适应冷床长度的倍尺。分段后的轧件由冷床输入辊道及抛钢装置送到步进齿条式冷床上,轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端,然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组,用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材运送到冷飞剪处,在行进中切成定尺长度。2、冷轧螺纹钢生产工艺说明①冷轧前的原料准备a、盘条上架,将原料盘条进行人工初步清理,并放入原料托架待用。b、除鳞,主要是将盘条的表面进行除鳞清理,使之适合冷轧的要求,减少冷轧阻力,保证成品表面质量。②冷轧冷轧是经冷轧机械减径后,并在其表面轧出肋纹的钢筋,产生塑性变形,改变物理性能,生产出所需要的钢筋。③在线热处理10冷轧带肋钢筋在线热处理生产线目的是使普通碳素钢盘元为基材钢筋,经过强力轧制在线感应稳定化处理,控制飞剪等一系列工艺过程。生产出来的钢筋各项性能指标诸如:抗拉强度、屈服强度、伸长率等达到三级钢,即HRB400钢筋的水平。根据材料力学等强度代替原则,完全可以代替Ⅲ级钢使用。并且外观光亮发蓝,有一层质密的防锈层,肋形清晰,饱满。④矫直、剪切经过热处理钢筋如果是盘状供货,就直接由工字轮收线,打盘;如果是直条供货的,就需对钢筋进行矫直,并按要求长度进行剪切,然后打捆供货。1.4.3项目物料平衡本项目年产高强度棒材30×104吨,需要连铸坯304568.53吨;年产冷轧螺纹钢30×104吨,需要热轧盘条301507.54吨。物料平衡表如下表所示:高强度棒材生产物料平衡表原料损耗成品氧化切头轧废精整重量t重量t比例%重量t比例%重量t比例%重量t比例%重量t比例%304568.53913.710.31827.40.6913.710.3913.710.330000098.511冷轧螺纹钢生产物料平衡表原料损耗成品氧化切头精整重量t重量t比例%重量t比例%重量t比例%重量t比例%301507.54301.510.1904.520.3301.510.130000099.51.4.3设备方案1.4.3.1轧机参数及轧线布置全年生产计划时间表序号项目时间备注1日历时数8760365天2检修时间760大修360一年一次,每次14天小修400每周1次,每次8小时3年规定工作时间80004计划停机时间5005非计划停机时间10006全年计划轧制时间6500根据计算,年生产30万吨高强度棒材,需纯轧制时间为5432.7小时,轧机年计划轧制小时数为6500小时。轧机有效作业率为83.58%,轧机负荷率为91.09%。高强度棒材生产线有18架轧机,6架粗轧机、6架中轧机、6架精轧机,18架轧机呈连轧布置。2、冷轧螺纹钢全年生产计划时间表序号项目时间备注1日历时数8760365天2检修时间760大修360一年一次,每次14天小修400每周一次,每次8小时3年规定工作时间8000124计划停机时间5005非计划停机时间9656全年计划轧制时间6375根据计算,年生产30万吨冷轧螺纹钢,需纯轧制时间为5615.80小时,轧机年计划轧制小时数为6375小时。轧机有效作业率为88%,轧机负荷率为89%。冷轧螺纹钢生产线由一架三辊轧机以及开卷机、收卷机等构成。1.4.3.2加热炉1、加热炉基本设计条件加热炉技术指标表序号项目说明1炉型步进梁式2数量1座3加热钢种碳素结构钢4钢坯规格150×150×8000mm5装钢温度50℃(冷坯)/850℃(热坯)6钢坯出炉温度1050℃7额定产量100t/h8单位热耗630.60kJ/kg坯9燃料种类高炉煤气10燃料低位发热量3153kJ/m311额定高炉煤气消耗量20000m32、炉型加热炉为步进梁式加热炉。装料方式为炉内悬臂辊侧进料、出料方式为炉内悬臂辊侧出料,步进梁的驱动为液压驱动。3、炉子基本尺寸①炉子宽度*(1)*Bnln13l—坯料的最大长度,mm;n—坯料排列数;—料间或料与炉墙的空隙距离,一般取0.2~0.3m已知l=8000mm=8m,取n=1,=0.25B=1×8+2×0.25=8.5m②炉子长度***LnGQbTQ—加热炉小时产量;L—加热炉有效长度,m;n—加热炉内装料排数;G—每根料重,吨;b—加热钢料断面宽度,m;T—加热时间,h;本项目加热炉的加热能力100t/h,G=2.055t,n=1,b=0.15,T=3.5。m52055.215.315.0100***GnTBQL计算加热炉的有效面积:F=B×L=8.5×25=212.50m24、加热工艺过程描述轧线布置在地坪之上。从上料台架上来的钢坯在炉前上料辊道上经过光电管和脉冲发生器测长系统,入炉钢坯随时即测得精确长度,合格钢坯经测长后准备入炉。加热炉PLC根据预定的布料图,将该坯料在炉内定位。坯料定位由进料侧单独传动、变频调速的炉内悬臂辊道完成。进料方向对侧设有炉内缓冲器,当悬臂辊定位失效时防止坯料冲撞炉墙。坯料在进料悬臂辊道上定位后,炉尾推钢机将坯料在进料悬14臂辊道上推正,并通过步进梁的步进动作实现坯料在炉内的运送。步进机构除了可以步进外,还具备反向步进和踏步功能,以满足返料和待轧的要求。步进机构由液压系统驱动,具有轻抬轻放、自动修正步距功能。当坯料到达出料区时,步进梁将坯料送到出料悬臂辊道上,由出料悬臂辊将坯料送至炉外出炉辊道准备轧制。坯料在炉内经过预热段、加热段、均热段,通过预热、加热、均热过程,达到轧钢工艺所要求加热温度和温差出炉,提供轧线加热合格的钢坯。排烟方式为机械排烟。5、供热方式和热负荷配备加热炉分均热段、第二加热段、第一加热段三个燃烧控制段。在保证加热工艺的同时,使出炉坯料达到轧制工艺对温度、温差的要求。全炉采用蓄热式烧嘴侧部供热。①加热炉额定煤气量为20000m3/h。②热负荷分配为:均热段:第二加热段:第一加热段=30%:40%:30%。③上下热负荷分配比例为:45%:55%。6、加热炉处理能力核定本项目加热炉出钢量100t/h,加热炉年运行小时数为6375小时,热钢坯入炉温度为850℃,冷钢坯入炉温度为50℃,加热至1050℃,850℃时钢比热容取值为0.565kJ/(kg·℃),50℃时钢比热容取值为0.502kJ/(kg·℃),热装热送率为90%,加热炉热效率取值为50%,则核定加热炉热耗为:304568.53×90%×1000×0.565×(1050-850)/50%=6194.92×107kJ/a304568.53×10%×1000×0.502×(1050-50)/50%=3057.87×107kJ/a合计为6194.92×107+3057.87×107=9252.79×107kJ/a吨坯热耗为9252.79×107/304568.53=303.80MJ/t坯15本项目单台加热炉额定煤气消耗量为20000m3/h,所用高炉煤气低位发热量为3763kJ/m3,加热炉额定热耗为:20000×3135×6375=39971.25×107kJ/a>9252.79×107kJ/a经计算,加热炉能够满足本项目高强度棒材产能要求。1.4.3.3设备表项目主要耗能设备一览表序号设备名称数量(台/套)设备规格/型号总装机容量(kW)年计划运行时间1棒材生产线主机设备1.1粗轧机6主电机:Z500-3B辅机电机:Y132S2-23900.001.2中轧机6主电机:Z500-3B辅机电机:Y132S2-24300.001.3精轧机6主电机:TDZGS5500-46900.00小计15100.007200h2冷轧螺纹钢生产线主机设备2.1三辊轧机1主电机:Z450-4B辅机电机:Y132S2-22000.002.2感应热处理炉4370.00小计2370.007200h3生产辅助系统3.1飞剪2最大剪切力:500KN最大剪切断面:4000mm主电机:ZFQZ-355-42辅机电机:W132S2-2600.003.2天车8载重量10t天车电机:YZR160M1-6小车电机:YZR132M1-6主钩升降电机:YZR200L-6249.703.3辊道700.003.4旋流井4400.003.5夹送辊1643.6软水站水泵955.83.7穿水冷却系统117616小计2345.507200h4循环水系统水泵2350S-26264.00小计264.004584h5污水处理系统5.1长轴液下泵4HFYl00-50A88.005.2自吸泵2300WFB-BD3220.00小计308.007200h6轧钢加热炉1吨坯耗热量为303.80MJ/t坯出钢量:100t/h6.1引风机1Y9-38-NO11.2D左90Y315M-4132.006.2鼓风机29-26-NO12.5D右90Y315L1-4132.00小计2647200h8照明300.007200h合计21351.501.4.5工程方案1.4.5.1车间平面布置的原则车间平面布置主要是指设备和设施按选定的生产工艺流程确定车间位置。平面布置的合理与否对于设备生产能力的发挥、工人操作安全、生产周期的长短以及生产率的高低都有着很大的影响,在平面布置时应当从实际出发,求得最大合理的布置,车间平面布置的原则如下:(1)应当满足生产工艺要求,使生产流线合理;(2)既有利于生产,又使占地面积小,运输线最短,以求缩短周期,提高生产率和单位面积产量;(3)保证操作方便、生产安全和工人的健康;(4)使人行道与工作线平行,避免金属(原料与成品)流线与17金属废料流线以及其他材料的运输线的互相交叉;(5)考虑将来的发展,要留有余地。1.4.5.2车间整体平面设计内容本项目生产线主要由轧钢主厂房、循环水泵房、化学除油及污泥脱水间等组成。主厂房包括主轧跨、原料跨、成品跨、轧辊间、电气室等。车间成品跨、主轧跨、轧辊间平行布置;原料跨和加热跨与成品跨垂直布置,位于厂房的端部;主电室、电气室和水处理等位于车间的两侧。1.4.5.3金属流程线的确定金属流程线是指生产各类产品由原料到成品的工艺流程线,把所选定的设备与设施布置在相应工序的工艺流程线上,同时要考虑中间的堆料场地以及运输等。本项目为连轧生产线,从生产的连续性及运输等方面考虑,直线式流程线的布置是比较合理的。1.4.5.4设备间距的确定在满足生产要求的条件下,以节约车间面积,设备布置尽量紧凑,但也要注意考虑以后车间的改造,留有一定的余地。1.4.5.5车间内仓库设施的布置为了保证生产的连续性,车间内原料与成品的存放、中间料的正常周转。设计时应留有一定的面积作为原料库、成品库,也包括其它物品的存放处。(1)确定仓库面积的原则:1)必须保证正常生产,不至于由于某个设备短期停车而造成其他设备的停工待料现象,一般规定出各种不同用途仓库的存放天数。2)坯料间应留有进行各种修理、检查、标记、包装等所需之面18积,吊车吊运方式不同而应留的面积以及建筑结构的限制所需的面积,这些面积大多数通过利用系数加以考虑。3)坯料或半成品堆垛高度应以不超过地坪所允许的负荷为限。4)其他方面的特殊要求及经济核算等。1.4.5.7车间厂房参数以保证连续轧制的进行,车间设有主轧跨、成品精整跨、轧辊机修间、备品备件库并设有办公室休息室等生活间。车间参数表序号跨间名称跨度跨长厂房面积吊轨面标高1钢坯跨481808640152主轧跨3042012600153成品精整跨堆存跨42216100808.54热处理跨2418634568.55主电室187212966轧辊机修间249623047.07备品备件库244811521.4.6公用辅助工程1.4.6.1供排水1、给水系统本项目供水水源为该公司2眼自备井,每眼井涌水量为208m3/h,项目用水接至公司供水总管,能够满足项目用水需要。(1)生产用水本项目生产用水主要是循环冷却水以及循环水补水,采用同循环水供应系统。循环水量为1155.54m3/h,其中轧钢净环水总量为646.36m3/h。浊环水总量量为509.18m3/h。项目循环水利用率为98.5%,补水量为17.33m3/h。①轧钢净循环水系统该系统主要用户为加热炉、主电机、轧机、液压站、等冷却用水,该部分冷却水为间接冷却水,主电机、轧机、液压站、等冷却回水则19自流至循环泵房净环水热水吸水井,经加压上冷却塔进行冷却,经冷却处理后即可循环使用。而加热炉部分的冷却回水则利用其余压直接上冷却塔进行冷却,冷却后回水加压循环使用。由于各用户所需的系统及供水压力不同,供水时可分系统、分压分别供给。为满足冷却水对悬浮物颗粒的要求,在该系统中设置管道过滤器。该系统设全自动过滤器装置一座,用于旁滤,以保证系统水质,该系统的补充水由厂区现有的生产、消防给水管道接管供给。②浊环水系统该系统主要供轧机、辊道、机架、切头锯、加热炉等设备及冲氧化铁皮用水,总循环水量509.18m3/h。使用后水中含有氧化铁皮及油等杂质,经铁皮沟流槽至旋流沉淀池进行沉淀,沉淀后的水一部分用来冲氧化铁皮,一部分送至化学除油沉淀器,经化学除油器沉淀及除油后,出水自流至循环水泵房浊环水热水井,经泵加压送至浊环水冷却塔进行冷却后,回至浊环水冷水井,由循环水泵房浊环水泵加压送至各用户循环使用。旋流沉淀池底部的氧化铁皮用桥式吊车和抓斗抓至渣坑进行自然脱水,脱水后泥饼外运或综合利用。化学除油器底部污泥排至污泥池,由渣浆泵送至板框压滤机进行脱水,脱水后泥饼外运或综合利用,滤液回至浊热水井。(2)生活用水项目劳动定员总计230人,参考《河北省用水定额》(试行)中规定的120L/人·天,日生活用水量为27.60m3。用水量估算表序号用水种类小时用水量m3备注1循环水201.1净循环水646.361.2浊循环水509.182新水2.1循环水补水17.332.2生活用水1.153合计1174.022、排水系统排水采用生产废水、生活污水、雨水合流制排水系统,雨水汇同少量的生产废水和经化粪池处理后的生活污水排入厂区排水管道。1.4.6.2供配电系统1、供电电源本项目用电区域变电站为XXX110kV变电站,变电站装机容量为2×50MVA,供电距离为1.1km,10kV线路引入通过敷设方式引入厂区,厂区不设置总降变电站,通过各车间配电室直供设备,车间内低压用电设备由配电室内动力变压器变压后供给。目前轧钢车间共设6台动力变压器。总装机容量为11500kVA。本项目在现有基础上进行改造,变压器装机容量能够满足需求。2、用电负荷计算本项目主要用电设备均为低压用电设备,其中轧机用电负荷计算详见下表:21用电负荷计算表序号用电设备名称设备功率(kW)计算系数计算负荷KxcosψtgψPjQjSj(kW)(kVAr)(kVA)1棒材生产线主机设备15100.000.200.720.753020.002265.002冷轧螺纹钢生产线主机设备2400.000.300.720.96720.00693.97感应热处理炉370.000.800.800.75296.00222.003生产辅助系统2345.500.350.800.75820.93615.694循环水系统264.000.500.850.62132.0081.815污水处理系统308.000.500.820.70154.00107.496轧钢加热炉264.000.500.770.83132.00109.387照明300.000.901.000.00270.000.00小计21351.505544.934095.35乘以同时系数Ky=0.9Kw=0.954990.433890.58无功补偿(1764.66)补偿后0.924990.432125.925424.38变压器容量11500.00变压器负荷率0.47经计算本项目总装机容量为21351.50kW。计算有功功率为4990.43kW,计算视在功率为5424.38kVA,本项目年耗电量为4990.43×7200/10000=3593.11×104kW·h,其中高强度棒材生产线年耗电2488.63×104kW·h;冷轧螺纹钢生产线年耗电1104.48×104kW·h(扣除退火、精整后耗电量为912.67×104kW·h)。功率因数补偿采用高、低压补偿相结合的补偿方式。在各电气室母线处设并联静电电容器及功率因数自动补偿装置,使功率因数不小于0.92。本项目用电负荷计算所取需要系数参考《钢铁企业电力设计手册》(冶金工业出版社)以22及《工业与民用电设计手册》中规定的轧钢车间电气设备的需要系数和功率因数。3、电气管线10kV高压电缆采用阻燃交联聚乙烯绝缘铜芯线电力电缆。低压电缆一般采用阻燃交联聚乙烯绝缘铜芯线电力电缆,在高温区采用阻燃耐高温电缆。控制电缆一般采用ZR-KVV或ZR-KVVR型阻燃聚乙氯烯绝缘铜芯线控制电缆,进计算机开关量输入点的控制电缆加屏蔽层,计算机模拟量信号采用对绞对屏蔽加总屏蔽的计算机电缆,在高温区采用阻燃耐高温控制电缆。电缆在电气室内敷设一般用电缆桥架,局部穿钢管。电缆在主厂房及水泵房内一般走电缆沟,用支架敷设,局部穿钢管。4、电气照明由于在生产过程中冲击负荷比较大并且比较频繁,引起电压波动比较大,故主厂房照明专门由两台照明控制器供电。一般照明电压为AC220V,检修安全照明电源电压为AC24V。高大厂房一般采用高效节能而且光色比较好的金属卤化物灯。#电气室的电缆室、主厂房的地下油库等采用高效节能的反射型钠灯。电气室的其它房间,主厂房内的操作室、仪表室、调度室、水处理设施的高、低压配室、操作室等。在高、低压配电室、计算机室、监控室、操作室及安全通道等地方设置事故照明灯。5、防雷、接地及防火安全本项目车间厂房属第三类防雷建筑物,对高于15米的建筑物采用避雷带或避雷针并按要求接地来防止直击雷。防雷接地与其它接地分开,要求冲击接地电阻小于30欧姆。工作接地和保护接地采用TN—S系统,接地电阻要求小于4欧姆。电气设备正常不带电的金属外壳、23金属构架均需可靠接地。计算机采用单独的接地系统,接地电阻要求小于4欧姆,接地线用电缆引入厂房并用电缆引到各计算机设备。为防火安全,在电气室、控制室、电缆室等场所设置火灾自动报警装置,配备消防灭火设施。电缆防火措施考虑用阻燃型电缆,屏、柜下电缆孔用耐火泥封堵,电缆沟设防火隔板。所有电缆一律采用阻燃电缆。1.4.6.3燃气、热力及动力工程1、高炉煤气本项目加热炉出钢量100t/h,加热炉年运行小时数为6375小时,热钢坯入炉温度为850℃,冷钢坯入炉温度为50℃,加热至1050℃,850℃时钢比热容取值为0.565kJ/(kg·℃),50℃时钢比热容取值为0.502kJ/(kg·℃),热装热送率为90%,加热炉热效率取值为50%,则核定加热炉热耗为:304568.53×90%×1000×0.565×(1050-850)/50%=6194.92×107kJ/a304568.53×10%×1000×0.502×(1050-50)/50%=3057.87×107kJ/a合计为6194.92×107+3057.87×107=9252.79×107kJ/a高炉煤气消耗量为:9252.79×107/3135=2.95×107m3/a经计算本项目年消耗高炉煤气2.95×107m3。2、热力(1)设备液体介质加热本项目冬季为设备液体介质加热,采用热电偶加热。(2)加热炉炉底汽化冷却本项目加热炉炉底汽化冷却系统产生0.5MPa,151.87℃蒸汽1.5t/h,蒸汽并入公司蒸汽管网外送,供给该公司焦化等项目的生产。24加热炉炉底汽化冷却装置流程图加热炉全年计划运行时间为6375h,炉底冷却系统年可回收蒸汽9562.50t。3、压缩空气供应轧钢生产线采用无水无油压缩空气。气源来自本项目压缩空气由厂内现有压缩空气管网供给,供给距离为950米左右,压力1.5MPa,供气管道采用DN120无缝钢管,采用架空敷设方式。项目年消耗压缩空气60×104m3。1.5主要原材料供应
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