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浅谈影响氮氧化物生成的因素

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发布日期:2018-09-21 浏览次数:10480
核心提示:随着我们周围生活环境的不断发展,加强能源利用,提高生态技术修复,且降低污染物排放,其中低氮燃烧技术提升了能源利用效率,并提高经济效益与环境效益。详细内容,请阅读文章!

随着能源环境的不断发展,加强低氮燃烧技术应用。低氮燃烧是氮氧化物的生成是燃烧反应的一部份:燃烧生成的氮氧化物主要是NO和NO2,统称为NOx。

一、影响氮氧化物生成的因素

响燃料型NOX生成因素较多,与温度、氧含量、反应时间,及煤粉的物理和化学特性有关。

低氮燃烧

温度

温度的升高对燃料型NOX生成量有促进作用。在1200℃以下时,其随温度升高显著增加,温度在1200℃以上时,增速平缓。对于燃料型NOX,燃料中N越高、氧浓度越高、反应停留时间越长,NOX生成量越大,与温度相关性越差。

氧含量

氧含量的增加,可以形成或强化窑炉内燃烧的氧化气氛,增加氧的供给,促进燃料中N向NOX的转化。燃料型NOX随过剩空气系数的降低而降低,在a<1时,NOX生成量急剧降低。在氧含量不足时,氧被燃料中的可燃成分消耗尽,破坏了氮与氧反应的物质条件。在a>1.1时,热力型NOX含量下降,燃料型NOX仍上升。

燃料型NOX与煤的热解产物和火焰中氧浓度密切相关,如果在主燃烧区延迟煤粉与氧气的混合,造成燃烧中心缺氧,可使绝大部分挥发份氮和部分焦碳N转化为N2。

煤粉的性质

不同种类的煤,挥发份含量、氮含量等差异较大。通常挥发份和氮含量高的煤种生成NOX较多。煤粉细度较细时,挥发份析出速度快,燃烧速度快,加快了煤粉表面的耗氧速度,使煤粉颗粒局部表面易形成还原气氛,产生抑制NOX生成的作用。煤粉细度较粗时,挥发份析出慢,也会减少NOX的生成量。特别是对劣质煤或是着火点较高的煤,这种情况会更明显,控制合适煤粉细度可依据窑况和NOX生成量综合考虑。

煤挥发份中氧氮比越大,NOX转化率越高。相同氧氮比条件下,过剩空气系数越大,NOX转化率越大。

二、氮氧化物的危害

在燃料的燃烧过程中,大气中的NOx溶于水后会生成为硝酸雨,酸雨会对环境带来广泛的危害,造成巨大的经济损失,如:腐蚀建筑物和工业设备;破坏露天的文物古迹;损坏植物叶面,导致森林死亡;破坏土壤成分,使农作物减产甚至死亡;饮用酸化物造成的地下水,对人体有害。NOx经太阳紫外线照射与汽车尾气中的碳氢化合物同时存在时,能生成一种浅蓝色的有毒物质硝基化合物会形成光化学烟雾。城市光化学烟雾是指含有碳氢化合物和氮氧化物等一次污染物的城市大气,由于阳光辐射发生化学反应所产生的生成物与反应物的特殊混合雾。光化学烟雾对人体有很大的刺激性和毒害作用,光化学烟雾可导致成千上万人受害或死亡,还可使植物褪掉绿色、改变颜色,造成叶伤、叶落、花落和,直到减产或绝收。此外,还可使家畜发病率增高,使橡胶制品龟裂老化、腐蚀金属、损坏各种器物、材料和建筑物等。

三、低氮燃烧的技术

炉内脱氮

炉内脱氮就是采用各种燃烧技术手段来控制燃烧过程中NOx的生成,又称低NOx燃烧技术。

低氮燃烧1

尾部脱氮

尾部脱氮又称烟气净化技术,即把尾部烟气中已经生成的氮氧化物还原或吸附,从而降低NOx排放。烟气脱氮的处理方法可分为:催化还原法、液体吸收法和吸附法三大类。

催化还原法是在催化剂作用下,利用还原剂将NOx还原为无害的N2。这种方法虽然投资和运转费用高,且需消耗氨和燃料,但由于对NOx效率很高,设备紧凑,故在国外得到了广泛应用,催化还原法可分为选择性非催化还原法和选择性催化还原法相比,设备简单、运转资金少,是一种有吸引力的技术。

液体吸收法是用水或者其他溶液吸收烟气中的NOx。该法工艺简单,能够以硝酸盐等形式回收N进行综合利用,但是吸收效率不高。

吸附法是用吸附剂对烟气中的NOx进行吸附,然后在一定条件下使被吸附的NOx脱附回收,同时吸附剂再生。此法的NOx脱除率非常高,并且能回收利用。但一次性投资很高。

技术比较:炉内脱氮与尾部脱氮相比,具有应用广泛、结构简单、经济有效等优点。各种低NOx燃烧技术是降低燃煤锅炉NOx排放最主要也是比较成熟的技术措施。

各炉内脱氮技术又以燃料分级效率较高。燃料再燃技术是有效的降低NOx排放的措施,在我国燃料再燃烧技术研究和应用起步较晚,主要是因为我国过去对环保的要求较低,另一方面则是出于技术经济上的考虑。进入90年代,我国严重缺电局面开始缓和,大气污染日益严重,1994年全国85个大中城市中NOx超标的城市就有30个,占35%。1998年对全国322个省控城市量监测结果分析,NOx年日平均值范围在0.006一0.152mg/m3,全国平均为0.037mg/m3,治理大气污染成为十分迫切的任务。随着环保要求的不断提高,研究适应我国国情的低成本的再燃低NOx燃烧技术具有良好的前景。

分级燃烧

抑制NOx 的生成可采取的措施有:

1.降低锅炉峰值温度,将燃烧区的煤粉量降低。

2.降低氧浓度(即降低过量空气系数),将部分二次风管堵住。

3.由于要保证锅炉的出力,可将部分煤粉和空气从锅炉上部投入,这样就控制了燃烧火焰中心区域助燃空气的数量,缩短燃烧产物在高温火焰区的停留时间,避免了高温和高氧浓度的同时存在。

4.在炉膛中设立再燃区,利用在主燃区中燃烧生成的烃根CHi和未完全燃烧产物CO、H2、C和CnHm等,将NO的还原成N2。

超细煤粉是指粒径小于43μm的煤粉,根据有关研究,这个尺度的煤粉有与雾化燃油相同的燃烧特性。在工程应用中,可以用浓淡分离器从常规煤粉中分离。

低氮燃烧2

技术特点:

1.低负荷

优异的低负荷不投油稳燃能力,该设计的理念之一是建立煤粉早期浓缩着火,根据设计和校核煤种的着火特性,选用合适的煤粉浓缩比、煤粉喷嘴、和浓一次风反切角度,在煤种允许的变化范围内确保煤粉及时着火稳燃,并且燃烧器状态良好。

2.煤粉

优异的煤粉高效燃尽、防结渣及高温腐蚀的特性。首先,高浓度煤粉的早期着火提高了燃烧效率;同时通过在炉膛的不同高度布置底部二次风、偏置二次风、上部OFA 和空间分离的S-OFA,将炉膛分成三个相对独立的部分:燃烧区,NOx还原区和燃尽区。在每个区域合理的控制各自的过量空气系数,这种改进的空气分级方法通过优化每个区域的过量空气系数,在有效降低NOx 排放的同时能最大限度地提高燃烧效率;第三,通过燃烧器区域的刚性偏置二次风,在炉膛壁面附近形成低煤粉浓度的氧化区,避免了炉膛结渣和高温腐蚀的发生。第四,本技术将煤粉浓淡分离,所有浓一次风煤粉都布置在了燃烧区域下部,相当于提高了煤粉燃尽高度及NOx还原高度,有利于提高锅炉燃烧效率及降低NOx的排放水平。

3.NOx燃烧

超低的NOx燃烧排放特性,分级燃烧技术的最突出特点是超低NOx燃烧特性,在保证稳燃高效的前提下,通过采用高效浓淡分离技术、空间燃烧分级技术、一次风逆向射流等手段不仅保证煤粉早着火,稳定燃烧,通过采用上下、左右可调燃尽风喷口技术,实现炉内按需供风和降低炉膛出口烟温偏差,更重要的是实现了锅炉超低NOx的燃烧排放。

4.小油点

优异的小油点火稳燃能力,该设计采用公司经过了大量工业应用的煤粉气化小油燃烧点火技术,在第一层的浓、淡一次风的煤粉燃烧器中布置了小油点火装置,可以在锅炉冷态以及热态启动时完全不投入大油枪,极大地降低了锅炉的启动和在更低负荷下的稳燃油耗。

5.分离燃尽风SOAF

低氮燃烧3

分离燃尽风SOAF还具有较好的降低炉膛出口烟温偏差特性,采用空间空气的分级燃烧技术不仅是降低NOx排放、提高煤粉燃尽率的重要手段,同时采用对SOFA的水平摆动调整,更有助于降低炉膛出口两侧烟温偏差而导致的过热器及再热器壁温偏差的作用。

CEE超低NOx燃烧技术无任何运行成本,它不仅实现锅炉的超低NOx排放,同时实现了锅炉高效稳燃、防结渣、防高温腐蚀、低负荷不投油稳燃、锅炉小油点火稳燃的特性,扩大了锅炉的煤种适应性等功能,在工业化应用中取得了优异的效果。

综上所述,加强低氮燃烧技术治理,采取技术治理措施,降低NOx污染排放,创新环保产业发展,强化烟气脱氮的技术措施,改善环境质量,提高环境经济效益与生态建设可持续发展。

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