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20万吨/年甲醇制高清洁燃料项目节能评估报告

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2018-05-17
简介
项目生产的汽油是一种无硫、无铅、低苯且辛烷值为93左右的高清洁汽油,品质大大优于国四标准,可减少污染物排放。该高清洁汽油可直接使用,也可作为炼化汽油的添加剂,与普通的汽油调和,可减少97%的SO2排放,减少80%的NOx排放,该甲醇制高清洁燃料项目的实施,有利于改善环境质量,打造绿色港区。 节能评估通过对项目生产工艺、生产设备的审查,限制了工艺技术水平低、能效水平差的设备采用,引导企业积极采用国家鼓励的先进工艺技术和节能设备,促进项目装备水平的大幅提高;通过对产品单耗指标的核定,促进企业积极采取各种切实可行的节能措施,使产品单耗指标严格控制在单位产品能耗限额范围内,从而避免了能源的大量浪费,有效地降低了企业的生产成本。节能评估对于严格限制不符合国家产业政策、节能政策项目的准入,抑制高能耗、高污染行业的盲目扩张具有重要意义,对调整优化产业结构具有指导作用。

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XXX有限公司20万吨/年甲醇制高清洁燃料项目节能评估报告 XXX咨询研究院XX年XX月 目 录表2.2-2 合成装置主要操作指标设备名称控制参数说明循环气压缩机压力(MPa)入口~1.2 出口~2.0 反应器压力(MPa)系统~1.7 温度(℃)入口~340 出口~400 甲醇蒸汽与循环气压差大于0.2MPa 最佳循环比8:1 合成工序工艺流程图见附图1。2.2.3.2油品分离工序来自合成油装置的粗汽油在气体脱除塔分离。塔顶产物主要包括甲烷、乙烷,塔底产物以C3以上的烃类(包括LPG和汽油)为主。塔顶产物与吸收塔塔底产物混合成两相混合物。混合物在汽/液/液分离器中冷却、进一步冷凝和分离。气相送往吸收塔,工艺水最终送入合成油装置工艺水闪蒸槽,液态烃回流。气体脱除塔塔底产物送入液化气分离塔。液化气分离塔主要用来将LPG从粗汽油中分离出来。气体脱除塔塔底产物主要是C3以上的烃类,在液化气分离塔中进一步分离。塔顶产物主要是LPG,塔底产物以C4以上的烃类为主。塔顶产物被完全冷凝后送入液化气分离塔回流罐,C3/C4液相烃一部分回流至液化气分离塔,另一部分作为LPG产品。LPG产品经循环水冷却至46℃之后送至罐区。部分塔底产品通过流量控制经冷却器冷却后经泵送至吸收塔。塔底物料主要为C4以上的烃类,送入产品分离塔进一步分离。合成油中均四甲苯规定含量(大约为6%(wt)),远高于产品汽油中均四甲苯含量小于1.5%(wt)的要求。为了满足合成油中均四甲苯含量的要求,大部分均四甲苯通过蒸馏被浓缩进入重油中。产品分离塔给料主要来自液化气分离塔塔底产物。产品分离塔将粗汽油分离成轻组分汽油和重油。塔顶产物完全冷凝为产品汽油。产品汽油经过循环水冷却后送至罐区。为了减少来自粗汽油分离槽气相和气体脱除塔塔顶产物中低沸点组分的损失,在吸收塔中用部分液化气分离塔塔底产物(汽油)作吸收剂,对这两股气相进行吸收处理。吸收塔塔顶产物是不凝的燃料气。燃料气送入全厂燃料气管网。塔底产物是汽油,其中包含回收的液态烃。表2.2-3 油品分离装置主要操作指标设备名称控制参数说明控制点塔顶塔底气体脱除塔温度(℃)120170操作负荷尽可能保持在50%以上,使塔的操作更加稳定更容易操作压力(MPa)2.02.03液化分离塔温度(℃)78182压力(MPa)1.31.33产品分离塔温度(℃)135212压力(MPa)0.070.08吸收塔温度(℃)4540压力(MPa)1.351.35油品分离工序工艺流程图见附图2。2.2.3.3罐区储罐本项目罐区分中间罐区、综合罐区、LPG罐区。中间罐区用于储存生产出来的合格、不合格汽油;固定顶罐区用于储存重油;浮顶罐区用于储存产品汽油;球罐用于储存LPG。油品调配为20万吨/年合成油配套设计,设置三台500m³油品调配罐,为浮顶罐;辅助贮罐还有TKC储罐、抗氧化剂储罐、抗氧化剂配置罐。由油品分离送来的合成油,经分析化验确认辛烷值添加剂(TKC)和抗氧化剂(T501)的添加量,通过计量泵和静态混合器按比例添加至油品中并混合均匀。调配混合后的油品送入油品调和罐待检,每班一罐,检验合格后泵送油品罐区的成品汽油储罐,不合格则返回重新加工调配。2.2.3.4空压制氮本站的主要任务是为全厂气动仪表提供800Nm³/h的无油、无尘、露点-40℃的仪表空气和300Nm³/h的工艺空气,同时还为合成油催化剂再生及全厂吹扫置换提供5000Nm³/h、纯度99.5%氮气,各种气体用气量及质量要求见下表。表2.2-4各种气体用气量及质量要求如下表工段用气量m³/h质量要求压力(MPa)温度(℃)露点(℃)使用情况 仪表空气800无油无尘0.7040-40连续 工厂空气300无油无尘0.7040无要求间断 氮气5000洁净无尘1.2040-40连续 空气自大气吸入,经离心式压缩机压缩后,其压力达到1.0MPa,冷却后温度约为40℃左右,进入空气缓冲罐,经缓冲稳压后依次进入过滤器除去压缩空气中的油份和固体颗粒再进入微热再生吸附式干燥器,在这里空气中的灰尘和水份被吸附,达到露点-40℃,符合质量要求的空气,经工艺空气贮罐、仪表空气储罐缓冲、稳压后由外管去工厂空气、仪表空气用户。经离心空压机压缩后的压缩空气进入PSA-N2装置成套的预过滤器、过滤器、超高效过滤器除去空气中的油份后进入冷冻式干燥器,干燥后经PSA-N2装置吸附塔制取纯度为99.5%,压力约0.70MPa的氮气,经过增压后,送氮气贮气罐缓冲后经外管去各用户使用。2.2.3.5全厂火炬可燃排放气体由各装置经全厂燃料气管道系统进入火炬装置,管网压力0.02~0.05MPa(G)。排放气依次经过分液罐、液封罐、火炬筒体、分子封、火炬头,由节能长明灯点燃。永久燃烧着的长明灯附在火炬头四周,长明灯由点火器点火操作。燃料气是来自低温甲醇洗的净化气,经计量后进入燃料气分液罐,气液分离后的净化气供给长明灯作燃料气源。可保证常明灯在大风中不会熄灭,保证随时进入火炬系统的气体燃烧。一旦前面的生产装置发生事故就可将火炬气送到本装置燃烧。整个装置的工艺流程简单,易于操作。火炬发生回火是严重的事故危害,采取以下两道防火措施:一、设置分子封,分子封是保护火炬筒体发生回火普遍采用的设备,向分子封内通入惰性气体氮气作为密封气,氮气进入分子封后,在折流的钟罩部分形成密封层,密封层可阻止空气渗入,不能在火炬筒内形成符合爆炸浓度的气体,就不会发生爆炸,从而保护了火炬筒体以及火炬筒体以前的排放系统。二、设置水封罐,水封罐将火炬系统与装置排放总管有效隔离,以阻止空气在火炬待命状态进入放空管道而形成爆炸性气体。本火炬系统最大处理气量为214500Nm3/h,火炬排放筒直径DN700,火炬高度85米,热辐射半径90米。物料平衡图见附图3。2.2.4 设备选型本项目采用有国内自主知识产权的先进可靠的设备,设备完全可以由国内解决。设备选型详见下表:表2.2-5 合成工序主要设备一览表序号设备名称规格型号材质数量1合成油反应器φ4000x6450(TL)15CrMo/耐火浇注料3台介质:甲醇、水、烃类2再生气分离器φ3500×7500CS/S304081台操作介质:粗汽油、水、循环气3合成油工艺水闪蒸罐φ2000×4500CS/S304081台操作介质:甲醇水4甲醇过热器操作介质:粗汽油甲醇CS/S304081台5甲醇蒸发器操作介质:粗汽油甲醇CS/S304081台6蒸汽发生器操作介质:粗汽油CS/S304081台7循环气换热器操作介质:粗汽油循环气S304083台8再生气换热器操作介质:再生气CS2台9合成气冷却器操作介质:粗汽油循环冷却水S304081台10再生气空冷器操作介质:再生气S304081台11合成气空冷器操作介质:粗汽油S304081台12合成油再生气加热炉操作介质:再生气组合件1台13合成油开工加热炉操作介质:粗汽油组合件1台14甲醇预热器操作介质:粗汽油甲醇CS/S304081台15油水分离器操作介质:粗汽油CS/S304081台16循环气压缩机流量:300608N³/h10kV组合件1台17再生循环气压缩机气量:128305N³/h10kV组合件1台18气体脱出塔给料泵流量:16.8m³/h,扬程:48m 380kV,变频S304081台19合成油工艺水泵流量:13.7m³/h,扬程:78m 380kV,变频S304081台20导淋甲醇水泵流量:52m³/h,扬程:55m 380kV,变频S304081台21烃类收集泵流量:5.6m³/h,扬程:103.8m380kV,变频S304081台22排放液泵流量:12m³/h,扬程:175m380kV,变频S304081台23冲洗水泵流量:6.4m³/h,扬程:162m380kV,变频 1台24甲醇输送泵流量:54m³/h,扬程:60m380kV 3台表2.2-6油品分离设备表序号设备名称规格型号材质数量1气体脱除塔φ1500/3000X~28200mm操作介质:粗汽油CS/S304081台2液化分离塔φ1200/ψ1650/ψ2700X~30150mm操作介质:LPG粗汽油CS/S304081台3产品分离塔ψ1800X~25100操作介质:汽油重油CS/S304081台4吸收塔φ700X~19200mm操作介质:燃料气汽油S304081台5气体脱除塔塔顶罐ψ1500x4800操作介质:烃类蒸汽S304081台6液化气分离塔回流罐ψ1800x6000操作介质:LPGCS1台7产品分离塔塔顶罐φ1200x6500CS1台8吸收塔塔顶罐φ700x1800CS/S304081台9吸收塔进料罐φ1000x2500CS/S304081台10气体脱除塔再沸器φ750操作介质:蒸汽粗汽油CS1台11气体脱出塔底进出物换热器φ700操作介质:粗汽油粗汽油CS1台12液化气分离塔再沸器φ750操作介质:蒸汽粗汽油CS/S304081台13LPG冷却器φ300操作介质:液化气循环冷却水CS/S304081台14产品分离塔再沸器φ800操作介质:蒸汽重油CS/S304081台15液化气分离塔回流泵流量:16.8m³/h,扬程:48m380kV,变频S304082台16贫气油给料泵流量:13.7m³/h,扬程:78m380kV,变频S304082台17分离塔回流泵流量:52m³/h,扬程:55m380kV,变频S304082台18分离塔底泵流量:5.6m³/h,扬程:103.8m380kV,变频S304082台19吸收塔底泵流量:12m³/h,扬程:175m380kV,变频S304082台20LPG产品泵流量:6.4m³/h,扬程:162m380kVS304082台表2.2-7 罐区储罐设置情况表序号项目储罐容积罐体形式数量一、综合罐区1汽油储罐20000m³内浮顶22甲醇储罐20000m³内浮顶23重油储罐1000m³固定顶24放净罐3.6m³固定顶1二、中间罐区1汽油中间储罐500m³内浮顶22重油中间储罐100m³固定顶13汽油调配罐500m³内浮顶34TKC储罐100m³固定顶15抗氧化剂储罐100m³固定顶26抗氧化剂配制罐5m³固定顶1三、LPG罐区1LPG球罐2000m³球罐2注:考虑存储天数为20天左右,确定各品种储罐容积和个数表2.2-8 电气设备一览表序号设备名称规格型号单位数量备注1主变压器SZ9-25000/35台2 235kV高压开关柜KYNS—40.5台11 310kV高压开关柜KY28—12台50 410kV无功补偿2400kVar套2 510kV固态软启动装置8000kW套1 6干式变压器SCB10-2000/10台2 7干式变压器SCB10-1600/10台2 8干式变压器SCB10-1000/10台2 9直流屏180Ah套1 10直流屏100Ah套1 11微机综合自动化装置 套80 12低压配电柜MNS系列台 13低压无功补偿2000kVar 14有源滤波器800A 15UPS100kVA 16EPS60kVA 2.2.5 总图及运输2.2.5.1总平面布置厂内设施按照生产特性、服务功能分为:厂前区、辅助生产区及公用工程区、合成装置区、储运区,主要通道宽度35~45米,次要通道宽度20~35米。厂前区:该区位于厂区东南部,主要包括办公楼、食堂、综合楼、倒班宿舍楼、化验环境监测楼、浴室、中控室、消防站、急救站、气防站、职工停车场等。公用工程及辅助生产区:主要布置在厂区东北部及厂前区东部。循环水、中水处理、空压制氮站、机柜间、合成油开闭所、事故水池依次位于厂前区东部;污水处理、35KV总变、新鲜水、消防水、火炬位于厂区东北部。合成装置区:该区位于厂区中部,包括合成油装置、油品分离等。储运区:该区位于厂区东部,包括中间罐区、综合罐区、LPG罐区、汽车装卸站、汽车衡等。机修、仓库本项目不再单独设置,统一规划在仓储项目区内。全厂实行人流、货流分流。货流大门位于厂区东部,靠近园区北戴河道;人流大门厂前区北部的仓储项目区街区,靠近园区黄海路。详见附图4:平面布置图。表2.2-9 建构筑物一览表序号项目名称占地面积(m2)建筑面积(m2)结构类型备注1办公楼120060005层框架结构 2倒班宿舍楼125010004层砌体结构 倒班宿舍楼225010004层砌体结构 倒班宿舍楼32006003层砌体结构 3综合楼80024003层砌体结构 4化验、环境监测楼3507002层砌体结构 5食堂2004002层砌体结构 6浴室1001001层砌体结构 合计335012200 2.2.5.2运输根据厂址区域交通环境状况,本项目原料及产品运输采用水运、公路运输相结合的运输方式,运力依靠社会船舶及车辆。厂区东部园区规划有铁路站场,远期考虑铁路运输。2.2.6土建工程方案2.2.6.1土建设计原则1、土建设计遵照国家现行建筑结构设计规范、工艺生产条件、技术经济、环保、节能等有关政策法规。2、土建设计依据各专业条件进行设计,满足工艺生产要求和使用功能,改善操作环境的卫生条件,因地制宜,就地取材,贯彻“安全、适用、经济、美观”的原则。3、考虑当地的施工技术水平,建筑、结构标准图尽量采用当地习惯做法,不足部分国家标准图集补充。2.2.6.2建筑设计方案本项目建筑设计的重点是典型的化工厂建、构筑物的防火、防爆、防腐蚀等的设计,各类设计均在充分调查研究的基础上,选择可靠经济的方案,做到安全可靠。1、防火、防爆设计严格遵守建筑设计防火规范(GB50016-2012)中相关规定。满足装置区内相关仓库、厂房、及辅助用房的防火间距、安全疏散、及防爆设计的相关要求。从全局出发统筹兼顾,做到安全适用、技术先进、经济合理。2、防腐设计防腐设计以预防为主,根据生产过程中产生的介质的腐蚀性环境条件、生产、操作、管理水平和维修条件等,因地制宜。综合考虑腐蚀措施。3、建筑造型及里面设计建筑造型设计对于全厂的门户厂前区内各办公用房。对装置内各厂房则在满足工艺要求的前提下,以简洁、适用为原则。整个做到协调统一,简洁明快,美观大方。2.2.6.3结构设计方案本项目结构设计的重点是针对本场地的地震及地基特点及化工厂的腐蚀环境,振动环境及各类厂房的载荷特点。1、防腐蚀设计对处于气、液相介质腐蚀较严重环境中的建、构筑物,从结构选型方面考虑以采用钢筋混凝土结构为主,并采取有效的结构、建筑防腐措施以确保建构筑物具有一定的抗腐蚀能力。2、防震动设计对于各类带振动设备,原则上采取与非振动装置隔离开来的设计方案,对实在难以分开的各类设备采取有效的隔振措施。3、厂房构建选型在合理选用的范围内,选用国家标准的配套厂房构件,结构构件选用上,综合考虑施工周期、施工费用,后期维护等综合因素。2.2.7 主要经济技术指标2.2.7.1 投资估算和资金筹措本项目总投资为81729.39万元,其中建设投资和建设期利息合计为79443.9万元,铺底流动资金为2285.49万元。总投资81729.39万元,拟向银行申请贷款24529.78万元,其余57199.61万元由企业自筹资金解决。表2.2-10 投资构成分析表序号项 目金额(万元)比例(%)1固定资产71016.5889.391.1建筑工程费12728.1016.021.2设备购置费30434.4038.311.3设备安装费6083.917.661.4材料购置费12652.9915.931.5工程建设其他费用9117.1811.482其他资产396.000.503基本预备费4284.755.394建设期利息3746.574.72建设投资+建设期利息合计79443.9100.002.2.7.2 效益分析1、成本测算(1)外购原辅材料、燃料及动力本项目外购原辅材料费用为124267万元、燃料及动力费约为7263万元。(2)工资及福利费该项费用包括工资、福利费、养老保险、失业保险、医疗保险、住房基金等项目,本项目工作人员工资及福利费按年平均5万元/人(劳动定员90人),则正常年人员工资及福利费为450万元。(3)折旧及摊销固定资产采用综合折旧,其中建构筑物折旧20年,残值率5%;装置设备材料15年综合折旧,残值率4%,则折旧费为4523万元。其他资产按5年摊销,摊销费=396.00÷5=79.2万元。(4)修理费该项费用估算方法按照固定资产原值(不含建设期利息)的3.5%计,则本项目年修理费用=71016.58×3.5%=2486万元。(5)其他费用其他制造费:其他制造费率按照固定资产原值(不含建设期利息)的1.5%计,则本项目年其他制造费=71016.58×1.5%=1065万元。其他管理费:其他管理费按照工资总额的2倍考虑,本项目年其他管理费为789万元。营业费用:营业费率按营业收入的1.5%计算,则本项目年营业费=191906×1.5%=2879万元。经计算:年总成本费用为144042万元,年经营成本为139191万元(以第10年为例)。2、销售收入及营业税金(1)营业收入和营业税金及附加值估算(以下均以第10年为例)正产生产营业收入(不含税)为191906万元。增值税税率为17%,城市维护建设税和教育费附加均按增值税的5%计算,年营业税金及附加为33526万元(营业税金29590万元,城市维护建设税1968万元,教育费附加1968万元),其中增值税为9767万元。2.2.7.3 工业总产值、工业增加值工业总产值为企业正常年不含税营业收入191906万元。工业增加值=工业总产值-工业中间投入+应交增值税(生产法)=191906-144000.2+9767=57672.8万元(以第10年为例)。正常年工业中间投入及工业增加值计算详见下表:表2.2-11 中间投入及工业增加值计算表序号项目名称金额(万元)备注1中间投入 1.1外购原辅材料(不含税)124267 1.2燃料动力费(不含税)7263 1.3修理费2486 1.4摊销费79.2 1.5利息支出328 1.6其他费用4844 制造费用1065 营业费用2879 管理费用789 小 计144000.2 2营业收入(不含税)191906 3增值税(销项税-进项税)9767 工业增加值=工业总产值-工业中间投入+应交增值税57672.8 2.2.7.4 主要经济技术指标表2.2-12 主要经济技术指标表序号项 目单位数 据备注一技术指标 1建设规模万吨20 2产品方案 汽油万吨20 副产品:LPG万吨2.878 重油万吨2.254 3年操作时间h8000 4能源消耗 电万kWh8483.70 中压蒸汽(2.6MPa223℃)万t15.28 中压蒸汽(4.0MPa450℃)万t4.48 水万m316.80 二经济指标 1项目总投资万元81729.39 1.1建设投资万元75697.33 1.2基建期利息万元3746.57 1.3流动资金万元7618 其中:铺底流动资金万元2285.49 2项目固定资产投资万元79443.91 3项目资本金万元24529.78 4年营业收入万元189347.5平均5年营业税金及附加万元33049.44平均6年利润总额万元13607.21平均7年息税前利润万元14644.27平均8年净利润万元10205.41平均9投资利润率%15.63 10总投资收益率%20.85 11资本金净利润率%41.6 12项目投资税前指标 12.1财务内部收益率%20.31 12.2财务净现值万元37047.89 12.3投资回收期年6.34含建设期13项目投资税后指标 13.1财务内部收益率%16.01 13.2财务净现值万元17184.76 13.3投资回收期年7.36含建设期14资本金财务内部收益率%22.74 15以生产能力利用率表示的盈亏平衡点%46.6 17项目建设期年2 2.3项目用能概况2.3.1热力2.3.1.1供热热源根据工艺用汽条件,项目所需蒸汽直接从工业园区购买,不再单独设置锅炉房。2.3.1.2热负荷甲醇转化成烃类的过程是放热反应(反应热1.74MJ/kg甲醇),合成反应热除用于甲醇预热、蒸发和过热甲醇外,多余的反应热副产蒸汽。合成工序、油品分离工序需用高压和中压蒸汽,采暖需用低压蒸汽。采暖方案:采暖热媒为110~70℃热水,经换热站汽水、水水二级换热器制取,通风负荷较大时,采用散热器与暖风机相结合的方式采暖,采暖外管采用直埋方式。表2.3-1 蒸汽平衡表蒸汽来源供应量蒸汽消耗备注用汽单元耗汽量(t/h) 自产中压蒸汽(2.6MPa,223℃)97.35t/h合成工序50.50 油品分离工序45.30 冬季采暖1.53降压为低压蒸汽(0.5MPa,158℃)外购中压蒸汽(2.6MPa,223℃)19.1合成工序13.9 油品分离工序5.2 外购高压蒸汽(4.0MPa,450℃)5.6油品分离工序5.6 热负荷详见下表:表2.3-2 热负荷情况表序号蒸汽等级用汽单元使用时间(h)消耗量(t/h)年用量(t/a)来源1中压蒸汽(2.6MPa,223℃)合成工序800013.911.12万外购油品分离工序80005.24.16万小计19.115.28万2高压蒸汽(4.0MPa,450℃)油品分离工序80005.64.48万外购3低压蒸汽(0.5MPa,158℃)冬季采暖用30481.534663.44副产由上表可知,本项目年需外购中压蒸汽(2.6MPa,223℃)15.28万t,高压蒸汽(4.0MPa,450℃)4.48万t。2.3.2电力2.3.2.1供电电源本项目采用双重电源,电源电压均采用35kV,由XXX产业聚集区港东变电站引入,供电距离为5.1km,目前富裕容量为5万kVA,供电可靠,完全可以满足本工程用电负荷要求。本次供电电源线路具有100%备用能力,即一条电源线能担负起全厂所有用电负荷。2.3.2.2供配电方案全厂设35kV总变电所一座,2台25000kVA有载调压主变压器。35kV配电装置室内安装,单母线分段接线。10kV配电装置室内安装,单母线分段形式接线。2台主变压器户外布置。总变电所10kVⅠ、Ⅱ段母线向10kV变配电所及各分变电所供配电。循环气压缩机(7500kW)电源亦直接引自总变电所。根据生产装置特性,用电负荷分布等因素,拟在全厂设置1个10kV变配电所:合成油变配电所,以及若干分变电所。深入用电负荷中心的变配电所采用10kV双电源进线,单母线分段接线形式,担负所辖装置区域的10kV伏用电负荷,进线均按一回路故障时,另一回路能带100%负荷。变配电所及分变电所附设的配电变压器(10/0.4kV)分列运行,低压单母线分段接线,担负邻近的380V用电负荷。各配电变压器的容量均按一台故障时,另一台变压器基本能带起全部负荷且能带起所有的一、二级负荷来选择,能够维持生产运行的用电要求。根据用电负荷的具体分布情况,部分装置还设有低压配电室。本工程所有高压设备及线路的监控及保护采用全微机分层分布式监控及保护系统。2.3.2.3用电负荷等级及用电负荷计算本项目生产装置主要为合成油、油品分离、空压制氮及循环水等公用工程等。这些装置属连续化生产过程,用电设备大部分为二级负荷,对供电可靠性要求较高。负荷计算采用需要系数法,需要系数取值参考《工业与民用配电设计手册》。用电负荷计算详见下表:表2.3-3 用电负荷计算表序号用电设备名称工作容量(kW)计算系数计算(最大)负荷KxcosψtgψPjQjSj(kW)(kVAr)(kVA)一高压设备 1循环气压缩机75000.750.750.885625.004950.00 2再生循环气压缩机14200.800.800.751136.00852.00 3制氮机33000.800.800.752640.001980.00 小计12220 9401.007782.00 乘以同时系数 Ky=0.90 Kw=0.95 8460.907392.90 无功补偿 (4611.94) 补偿后 0.95 8460.902780.968906.21二低压设备 1合成工序6500.750.80.75487.50365.63 2油品分离9300.750.80.75697.50523.13 3罐区4000.750.80.75300.00225.00 4空压制氮站6650.750.80.75498.75374.06 5综合供水11470.750.80.75860.25645.19 6中水回用640.750.80.7548.0036.00 7污水处理4080.750.80.75306.00229.50 8仪表用电940.750.80.7570.5052.88 9厂前区12000.750.80.75900.00675.00 10其他7600.750.80.75570.00427.50 小计6318 4738.503553.88 乘以同时系数 Ky=0.90 Kw=0.95 4264.653376.18 无功补偿 (1974.46) 补偿后 0.95 4264.651401.724489.11 合计18538 14139.50 经计算,本项目工作容量为18538kW,计算有功功率为14139.50kW,全年耗电量为:kWh。在各变压器高低压侧设静电电容自动补偿装置,使功率因数不小于0.95,满足电业部门要求。4、空调与通风方案空调方案:有湿度精度要求的控制室,设置工艺性空调系统,以满足控制室对环境的要求;夏季有温度要求的实验室、各装置控制室等设舒适性空调;通风方案:发热量较大,空间较大的厂房采用自然通风和机械通风相结合的全面通风方式,其它需全面通风的房间采用机械通风方式;高压配电室设事故排风,平时兼作通风换风;化验室通风柜设局部排风系统。2.3.4给排水2.3.4.1水源本项目厂址位于XXX产业聚集区。本项目生产、生活用水由石化园区给水管网供给,通过管道送至本厂区,供水压力为0.2MPa,其水量满足本工程用水需求,水质满足《生活饮用水卫生标准》(GB5749-2006)要求。水源供水水量满足本工程用水要求。2.3.4.2给水系统根据各用户对水质、水量、水压、位置及用途的不同要求,将厂区给水系统划分为生产给水系统、生活给水系统、稳高压消防给水系统和循环水系统。2.3.4.3用水量计算生产用水量为23m3/h,生活用水量为5m3/h。根据《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)和《建筑设计防火规范》(GB50016-2012),采用独立的稳高压消防给水系统,供水压力为1.0MPa,同一时间火灾次数为一次,消防用水量最大处为成品罐区,消防设计水量为700L/s,其中冷却用水设计流量350L/s,火灾延续时间为6h;消防泡沫用水设计流量350L/s,延续时间为45min。设有1台30m3泠凝水回水装置及1台扩容器,将各处的低压低温蒸汽回水冷凝后经2台(25m³/h h=100m)的凝结泵将蒸汽冷凝水送往给水系统。项目用水量估算表如下:表2.3-4 用水量一览表序号用水种类用水量m³/h备注1循环水3700 1.1合成油循环水2600 1.2油品分离循环水600 1.3PSA及空压制氮循环水500 2新鲜水 2.1生活化验其他5 2.2循环水补充水13.5 2.3未预见水量2.5 小计21 由上表可以看出,本项目年新鲜水消耗量为21×8000=16.80万m3。2.3.4.3循环水系统本系统主要满足工艺装置循环水需求设置,总用水量为3700m3/h,供水压力0.40MPa,回水压力0.25MPa,供水温度32℃,回水温度42℃。冷却塔设计采用NH-2000型钢筋混凝土逆流式冷却塔两座。单台冷却能力为2000m3/h,配套风机采用LF型冷却塔风机,配套电机N=110kW。设KQSN400-M13-470型离心泵三台,两开一备,单机性能:Q=1211-2018-2502m3/h,H=65-52-43m,配套电机N=400kW,n=1480rad/min,V=10kV,置于综合供水泵房内。2.3.4.4排水系统本着清污分流的原则,排水划分为生产污水排水系统、生活污水排水系统、清净废水排水系统等。1、生产污水排水量为5m3/h,与污染区的初期雨水一起经管网收集后,排入厂区生产污水管网,送至污水处理站。各污染区设置初期雨水及冲洗水收集池,初期污染雨水及地面冲洗水排水污水管道,后期清净雨水排至雨水管线,最终排出厂外。2、生活污水经常排水量为4m3/h,经生活污水管网收集后,送至污…
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