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XX公司 能源管理中心建设项目资金申请报告
能源管理中心全范围数字化管控系统:建立计算机及网络系统;建立数据库、平台环境系统:建立水泥熟料生产线在线仿真系统(OLS);建立水泥熟料生产线生产优化与分析系统(POA);建立水泥企业管理优化与决策系统(MOD);建立水泥熟料生产线在线决策控制系统(ODC)。该系统以网络为纽带,以“仿真、控制、信息”三位一体的整体解决方案,实现在线能源系统的控制、预测和调度管理,通过对二次能源系统如水、电、风、气、热等进行集中控制、管理和调度,达到对物料进行监测、控制、调整、故障分析诊断、能源平衡等,最终控制能源、资源的消耗,达到节能减排的目的。
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XX 公司能源管理中心建设项目资金申请报告 二零一二年十二月目录第一章企业基本情况11.1企业概况11.2企业经营情况11.3法人及主要股东概况21.4产品种类及产量31.5主要工艺流程和生产装置31.6用能系统现状8第二章项目基本情况92.1项目建设背景及必要性92.2建设内容162.3总投资及资金来源182.4前期工作情况18第三章企业能源管理现状193.1近三年能源消耗总量以及主要单位产品能耗193.2主要能源供应设施情况193.3项目实施前主要能源介质消耗情况193.4能源计量器具的配备情况213.5能源管理制度223.6自动化基础条件253.7能源管理组织机构及劳动定员25第四章建设方案284.1建设内容及建设规模284.2建设地点及建设条件294.3项目体系结构314.4项目实施内容354.5设备方案1384.6项目实施前后企业能源消耗对比1394.7主要技术经济指标1394.8建设工期、进度安排141第五章节能效果评估1435.1项目能源消耗分析1435.2项目节能措施1445.3预期节能效果评估144第六章各项建设条件落实情况1486.1环境保护1486.2劳动安全卫生149第七章投资估算及资金筹措1517.1建设投资估算1517.2流动资金估算1527.3资金筹措153第八章项目财务和经济分析1548.1编制依据1548.2基础数据1548.3盈利能力分析及项目主要指标1558.4财务分析结论1568.5风险因素及对策1568.6社会效益分析157第九章附件159第一章企业基本情况1.1企业概况XX 公司位于XX 省XX 市XX 区XX 镇,属股份制企业,公司于2009年10月开始筹建,并于2010年7月份正式投产,现有一条4000t/d新型干法水泥熟料生产线,主要生产和销售硅酸盐水泥熟料,年设计生产能力124万吨。同时,利用窑头、窑尾余热建设一套装机容量为11.5MW的次中压纯低温余热电站,年发电量6200万度,并建立一座11万伏变电站。公司现有职工452人,其中管理人员35人,工程技术人员105人,公司总资产6.02亿元。2010年被XX 省建材协会评为“副会长单位”、2011年被XX 省建材协会评为“对标行动先进单位”和XX 省“百强企业”、2012年被中国建材协会评为“中国民营建材企业100强”和“中国建材企业500强”。为实现科学用能、系统节能,公司决定投资5600万元,建设能源管理中心项目,对4000t/d水泥熟料生产线的生产过程进行全范围管控及数字化管理,将能源管理体系全面应用在整个生产线,起到节能降耗的显著成效。1.2企业经营情况XX 公司目前固定资产为43854万元,资产负债率为65%,AAA级信用单位。本项目总投资5600万元,资金全部由企业自筹。企业近几年发展平稳,经营状况良好,产品供不应求。2010年实现销售收入18244万元,利润1212万元,税金315万元;2011年实现销售收入45484万元,利润1880万元,税金449万元;2012年实现销售收入28526万元,利润890万元,税金325万元。由上可见,项目所需资金有保障。表1.2-1近三年经营情况年度项目201020112012备注销售收入18244万元45484万元28526万元利润1212万元1880万元890万元税金315万元449万元325万元1.3法人及主要股东概况***1.4产品种类及产量XX 公司主要产品为硅酸盐水泥熟料。产品产量见表1.4-1。表1.4-1产品种类及产量表产品名称产量备注硅酸盐水泥熟料124万吨1.5主要工艺流程和生产装置1.5.1生产工艺简述XX 公司现有一条4000t/a的新型干法水泥熟料生产线,生产工艺简述如下:1、石灰石预均化堆场及输送汽车运输进厂的石灰石被卸至卸车坑,后经板喂机、胶带输送机运送至φ90m圆形预均化堆场,由堆料机布料,总储量52000t,有效储量47000t。均化后的石灰石由取料机取出经胶带输送机输送至原料调配站的石灰石库中。堆料机的能力为700t/h,取料机的能力为500t/h。2、砂岩、铝矾土、铁矿石输送砂岩、铝矾土、铁矿石由汽车运输送至厂区辅料堆棚,或直接经卸车坑送入皮带机、提升机等输送设备送入原料调配库。3、煤破碎及输送为便于生产,适应煤源的复杂性和多样性,生产系统特设了煤破碎系统。由汽车运输送至厂区的煤堆棚,再由煤堆棚送至煤卸车坑,经煤破碎机破碎后,由胶带输送机送至煤及辅助原料预均化堆场。破碎机能力为200t/h。4、原煤预均化堆场及输送煤由一台悬臂侧堆料机布料,均化后的煤由悬臂刮板取料机取出,经胶带输送机输送至煤粉制备车间的原煤仓中。5、原料调配及输送原料调配站设置四个配料库,分别储存石灰石、砂岩、铝矾土和铁矿石。每种物料均由库下的定量给料机按比例计量控制卸出,并经胶带输送机送至原料磨粉磨。6、原料粉磨及废气处理原料粉磨采用辊式磨粉磨系统。利用窑尾预热器系统排出的废气作为烘干热源。当入磨物料粒度(95%)≤80mm,水份≤6%,出磨生料细度为80μm筛筛余<12%,水份为≤0.5%时,原料粉磨系统产量为320t/h。物料在磨内进行烘干、粉磨,收集下来的细粉作为成品与从电收尘器、增湿塔收下的窑灰一起经空气输送斜槽等输送设备送入生料均化库内。从窑尾预热器系统排出的废气,经高温风机和增湿塔增湿、降温调质后,一部分送至原料磨作为烘干热源(根据原料水份高低,控制出增湿塔废气温度);剩余部分废气与原料粉磨系统排出的废气一起进入电收尘器净化后排入大气。当磨机不运行时,窑尾废气经增湿塔增湿降温至120150C后,直接进入电收尘器净化后排入大气。在各种运行状态下,电收尘器处理后的烟气正常排放浓度均满足国家规定排放浓度标准要求。当增湿塔收下的粉尘水分过大时,则增湿塔下的螺旋输送机反转,将收下的湿料从另一端排出。原料粉磨系统设有自动连续取样装置,试样经过X-荧光分析仪检测并由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例,从而调整生料配比,保证出磨生料化学成分的合格与稳定。7、生料均化库及生料入窑喂料系统设置一座Φ22.5×52m的生料均化库,库有效储量为17000t,储存期2.8d。出库生料经库底部的卸料口卸至生料计量仓,生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有流量控制阀和流量计,经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机喂入窑尾预热器系统。入窑尾斗式提升机前设有取样器,通过对出库生料的取样、制样分析,实现对烧成系统的操作进行指导。8、熟料烧成系统熟料烧成系统采用4.668m回转窑,窑尾双系列五级旋风预热器和TSD型分解炉。系统能力4000t/d,熟料热耗为2969kJ/kg(710kcal/kg)。分解炉用三次风从窑头罩上抽取,通过三次风管直接送至分解炉。在分解炉内,物料有强烈的旋转和喷腾运动,停留时间长。分解炉和窑头均采用多通道燃烧器,以保证煤的正常稳定煅烧。熟料冷却采用控制流篦式冷却机,出冷却机熟料温度为65C+环境温度。整个冷却机系统的热效率在74%以上,冷却机出口设有熟料破碎机,以保证出冷却机熟料粒度≤25mm,出破碎机的熟料经槽式输送机送至熟料储存库。冷却机废气一部分作为煤粉制备的烘干热源,剩余部分经电收尘器净化处理后排入大气,烟气的正常排放浓度≤50mg/m3(标)。9、煤粉制备煤粉制备系统采用辊式磨。当原煤水分8%,粒度30mm;出磨煤粉水分1%,煤粉细度为80筛筛余10%时,磨机产量为30t/h。煤磨利用冷却机废气作为烘干热源。原煤由原煤仓下定量给料机喂入磨内烘干与粉磨,烘干并粉碎后的煤粉随同气流进入煤磨袋收尘器,收下的煤粉经螺旋输送机送入煤粉仓。经袋收尘器净化后的废气排入大气,烟气的正常排放浓度均满足国家规定排放浓度标准要求。煤粉仓下设有煤粉计量输送装置,煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。煤粉制备系统设置有严格的安全措施,如防爆阀、CO2灭火系统、消防水系统等。10、熟料储存及输送设置一座40×45m熟料储存库,储存量为63150t…
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